輸送帶平板硫化機發展現狀

一、輸送帶平板硫化機發展現狀 

1.國內輸送帶平板硫化機生產規格 

隨著輸送帶在我國各個領域的應用，使得輸送帶平板硫化機的生產廠家數量也迅猛增加。據了解，在國內頗具規模的輸送帶平板硫化機生產廠家就已經有30余家。為滿足不同的市場需求，除國家規定的輸送帶標準外在輸送帶平板硫化機的結構和規格等方面也出現了非標平板硫化機系列。 

結構主要出現了框板式、柱式和側板式等結構，但以框板式居多;參數主要表現在加工輸送帶范圍上，寬度可從650～6000mm，長度可從650～15000范圍內， 厚度可從0.3～50mm。隨著科學技術的不斷提高，輸送帶平板硫化機說能夠生產的輸送帶規格將更加廣泛。 

2.熱板的加熱方式 

輸送帶平板硫化機在硫化過程中的溫度、壓力和時間是其硫化的三要素，準確控制這三要素是決定產品質量的關鍵所在。硫化壓力是否恒定，取決于液壓站，有專門設備保證;硫化時間一般易于準確控制;相對來講zui難控制的就是硫化溫度即熱板溫度。zui初大多數是以蒸汽為熱源來控制溫度，采用蒸汽加熱，介質較便宜、管路控制簡單、造價低廉，但是加熱過程中存在溫度的滯后性，過程可控程度較差。隨后出現了熱油加熱;與使用蒸汽加熱相比具有溫度波動小，容易實現自動控制，制品質量好等優點，因此在某些大型平板硫化機上已有應用。隨著科技的進步，有人提出采用電磁加熱。目前這項技術還正處在實驗階段，尚未正式投入使用。 

3.材質的選用 

平板硫化機主要結構現以高強度、高剛度的材料為主，采用鋼體件呈上升趨勢，逐步代替了原來的鑄鐵材料。

輸送帶平板硫化機主要零部件常用材料 

二、新產品的研發 

國內許多橡膠機械制造廠，在借鑒國外輸送帶平板硫化機的基礎上，研制了具有中國特色的自動化程度高、硫化橡膠質量好、勞動生產率高的高水平平板硫化機。 

應市場及用戶要求，青島鑫城一鳴橡膠機械有限公司研發中心設計研發了新型平帶平板硫化機系列機組，其為鋼絲繩（織物）芯層輸送帶平板硫化生產線成套設備，硫化主機系列化規格分別為1.4、1.8、2.4、3.4～6.4m 多種幅寬規格和9～15m 長度（文章主要以1.8×10米輸送帶平板硫化機為例進行論述）、采用可解體框架、低位節材、兼顧蒸汽、電熱油和直接電熱多種熱媒、可中割分幅、單層/雙層設計等應變設計外，還研發配套設計了千斤頂式無泄漏超高壓缸、多缸上位下壓以及超高壓液壓站系統。硫化壓力達5～7MPa，硫化厚度5～50mm。該機組定位于裝備、國內及再生膠利用市場中高強、阻燃鋼繩運輸帶、尼龍簾布運輸帶等平帶和片、卷材生產用戶。本系列機組能同時滿足普通織物（帆布）芯層輸送帶、尼龍織物芯層輸送帶以及鋼絲繩輸送帶等多種結構輸送帶生產工藝技術要求，適應于硫化三大類輸送帶的全功能系列機組，是膠帶生產廠家的理想設備，也是華橡年度自主創新和turn-key（交鑰匙）工程項目之一。 

1.機組介紹 

主機均采用框式結構、迷宮式熱板、新穎的隔熱傳壓結構，柱塞缸或高壓缸均選用材料，加工精密，不易腐蝕磨損，維修方便，工作壓力穩定和調整方便，不泄漏且更換密封圈間隔長。控制系統采用HMI（人機界面）+PLC（程序控制器）控制方式，硫化過程可實現多程序自動控制，可自動檢測和同步調節熱板溫度，排氣周期自控、實現多缸同步和穩定控制各項溫度、壓力、張力、扭矩、行程、動作、安防等近千種數據，極大提高了平板硫化機組自動化控制水平，降低了勞動強度，提高了生產效率。根據需要，可以方便地組成網絡組態控制該系列機組主要由鋼絲繩導開預張緊機（圖1）、鋼絲繩液壓張緊恒張站（圖2）、分梳裝置、移動式冷壓成型機（圖3）、驅動檢查車、墊布卷取機、尼龍帶導開架（圖4）、前伸長夾持機、單層（雙）平板硫化機（主機）（圖5）、主機液壓系統、后固定夾持機、五輥式拉伸牽引裝置（圖6）、切割裝置、成品卷取機（圖7）和電氣控制系統等十數種臺（套）設備組成。

2.工藝適應性 

該系列機組可以適用三種輸送帶生產工藝流程： 

*種為鋼絲芯繩輸送帶生產流程：鋼絲繩導開預張緊機——鋼絲繩液壓張緊恒張站——分梳裝置——移動式冷壓成型機——驅動檢查車——墊布卷取機——尼龍帶導開架——前伸長夾持機——單層平板硫化機（主機）——主機液壓系統——后固定夾持機——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機

第二種為尼龍帶層輸送帶生產流程：墊布卷取機——尼龍帶導開架——前伸長夾持機——單層（雙）平板硫化機（主機）——主機液壓系統——后固定夾持機——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機 

第三種為普通織物（帆布）芯層輸送帶生產流程：移動式冷壓成型機（固定、使用其生帶導開裝置）——普通織物（帆布）導開架——前伸長夾持機——單層（雙）平板硫化機（主機）——主機液壓系統——后固定夾持機——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機 

3.主要創新點 

（1）采用電磁離合器被動反驅卷軸形式，避開鋼絲繩錠子與卷軸摩擦，降低預張緊所需動力，提供單根鋼繩預張力，減少減速機-電機組數量由16組減為4組，降低能耗和維修難度，減小鋼絲繩導開預張緊站整體空間尺寸，同時提高更換鋼絲繩錠子的便利性; 

（2）液壓張緊恒張站的單張缸采用雙作用油缸取代傳統單作用小徑柱塞缸， 缸頭張緊輪采用U 槽活支并提高單支強度，提供較寬的工藝張緊力，使用80根數以內鋼繩時簡化操作直拉通過，使用81～160根數時交叉錯位，以減小液壓張緊站整體空間尺寸，同時對單獨的液壓張緊缸進行分組分別壓力監控，以同時采用不同線徑的鋼絲繩; 

（3）冷壓車采用同主機相同缸徑油缸產生較寬冷壓壓力，輪系借用行走式起重機標準主動、被動輪組，前進時與五輥張緊牽引裝置伺服同步，工作后退時與覆蓋膠片導開的墊布卷取裝置伺服同步，并與膠片導開與墊布卷取裝置分立吊裝運輸，現場并裝，增加膠料放卷工位，既作為調配分層膠料，也為異形帶的工藝儲備，設計中采用邊側機動裝料，對在線增添下層膠料提供極大便利; 

（4）主機采用框架板式分離式結構，D 型采用雙作用千斤頂式直立油缸，大流量低壓快速行程采用氣壓補液為主，小流量高壓加壓產生閉合力系間所需的寬工藝單位面積硫化壓力，無泄漏密封保壓。各型主機均可選擇采用位置傳感器檢測各缸行程，計算機調整各缸進油流量以達到多缸同步平衡控制，并以相同的模塊同步溫度控制，所有電控元器件立足國產件配套; 

（5）對傳統熱板進行改造，分立式加熱塊采用CNC 加工迷宮槽，同時采用耐高溫抗壓環氧樹脂玻纖層壓板中置水冷塊隔熱，取消通體冷卻板;采用分體熱板提高可加工性和模具安裝可能性;采用薄體整板接觸板減低制作耗材和更換報廢耗材，降低現場安裝起重設備規格，后續設計中，保證間隙和平面度條件下，用電鍍分跨接觸板代替薄體整板接觸板，直接采用上下模具腔板形式完成異形截面帶硫化工藝; 

（6）墊鐵機構采用同步伺服電機兩側同步或分側帶動鏈輪、鏈條組，驅動各跨主墊鐵進退方式，既可以點動、半自動控制，也可在輔助墊鐵條穩定拼貼時，由PLC 全自動聯動，其中上壓方式的墊鐵處理相對簡單，兩種結構都做了隔熱、強度等工藝適應性設計，增加機動性同時減少原設計液壓墊鐵的框板內占用空間和用材; 

（7）液壓設計由2.5、16、21、50 MPa 多種壓力組成的分系統和液壓站以及管路設計和下壓上、上壓下的中壓、高壓、超高壓油缸設計，其中D 型超高壓油缸將成為全系列單一通用標準件; 

（8）兼顧非鋼絲繩輸送帶生產和復雜輸送帶（需模具類）要求以及輸送帶發展要求儲備設計HMI+PLC 控制系統，完成工藝存儲調用、過程控溫同步、油缸同步、液壓控制、行走拉伸卷取三位同步、張力控制、安全保護的自動化控制和工位點動控制; 

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